Один холоднокатаный станок может обрабатывать небольшие задачи прокатки с более низкими первоначальными инвестициями в оборудование. Его производственная организация более гибкая и может быстро корректировать спецификации в соответствии с рыночным спросом.
Операционные и производственные процессы старой системы в значительной степени зависят от настроек ввода и настройки на месте оператора, а диагностика неисправностей зависит от опыта оператора. Это приводит к высокой трудоемкости и неэффективности. Обновленная система обеспечивает точную настройку расчета модели, определяет причину отказа и заменяет коррекцию на месте расчетом компенсации подачи в режиме реального времени, что значительно снижает интенсивность работы и повышает эффективность диагностики неисправностей.
Механическая система управления монорамным холоднокатаным станом предназначена для улучшения качества и формы поверхности полосы, уменьшения чрезмерной длины толщины полосы и продления срока службы валков.
В процессе прокатки трение в валках значительно меняется с различными скоростями прокатки. Если соответствующая система не отвечает своевременно, это может привести к очевидным дефектам формы пластины, таким как гофрировка, краевые волны, промежуточные волны и т. Д. Решение этой проблемы путем расчета различных коэффициентов компенсации подачи в режиме онлайн и непрерывной оптимизации самообучения обеспечивает наилучшие условия для улучшения формы пластины.
Перед обновлением натяжение входа и выхода необходимо регулировать вручную. После обновления система автоматически компенсируется и динамически корректируется без вмешательства человека. Раньше запаздывание ручного вмешательства приводило к серьезным дефектам в процессе изменения скорости, таким как сотни метров боковых и средних волновых морщин. После обновления не требуется вмешательства человека, и изменение скорости поддерживает согласованность пластины.
Обычно этот тип прокатного стана имеет более низкую динамическую точность, что является недостатком. После обновления динамическая точность значительно улучшилась, что почти соответствует статической точности благодаря точным значениям предустановки модели и компенсации подачи.
Перед обновлением, когда толщина прокатки цели составляет 0,3 мм, разница в длине и толщине перенапряжения велика, и требуется много времени, чтобы достичь точности (красная кривая разности толщины GAUGE1). После модернизации толщина целевого проката составляет 0,36 мм, длина перетягивания уменьшается примерно вдвое, что на 67,5% меньше, чем раньше. После достижения целевой толщины, максимальная регулировка минимальна, производительность быстро стабильна. После модернизации длина гипермодуляции всегда находится в пределах 10 — 15 м, производство значительно увеличилось.
Во время прокатки полосовая сталь подвергается пластической деформации в валковых швах. Тепло, создаваемое деформацией, и высокоскоростное трение между лентой и валком значительно повышают температуру в зоне деформации. Перед обновлением сломанная лента прилипает к ролику при высокой температуре, повреждая рабочий ролик, промежуточный ролик или даже поддерживающий ролик, что приводит к высокому расходу ролика. Кроме того, нерациональное ручное вмешательство и регулировка оператора приводят к высокой частоте переключения роликов, большому количеству шлифовальных роликов и высокому потреблению роликов. После обновления усовершенствованная стратегия управления, используемая для совместного регулирования изгиба и прокатки валков, в сочетании с быстрым реагированием системы позволяет быстро регулировать шов валка при разрыве ремня, защищать валки и предотвращать повреждение. Точные расчеты математической модели обеспечивают безопасную и разумную настройку роликовой системы, снижая вероятность потери ролика и разрыва ремня, тем самым продлевая срок службы ролика.
