Un seul laminoir à froid peut gérer des tâches de laminage à petite échelle avec un investissement initial en équipement inférieur. Son organisation de la production est plus flexible et les spécifications peuvent être rapidement adaptées aux besoins du marché.
Le fonctionnement et les processus de production des anciens systèmes dépendent en grande partie des paramètres d’entrée et des réglages sur site de l’opérateur, et le diagnostic des pannes dépend de l’expérience de l’opérateur. Il en résulte une intensité de travail élevée et une faible efficacité. Le système mis à niveau fournit des paramètres précis pour le calcul du modèle, clarifie la cause de la défaillance et remplace les réglages sur le terrain par une compensation d’alimentation calculée en temps réel, réduisant considérablement l’intensité de l’opération et améliorant l’efficacité du diagnostic des pannes.
Le système de contrôle mécanique du laminoir à froid à crémaillère unique est conçu pour améliorer la qualité et la forme de la surface de la bande, réduire la longueur de surréglage de l’épaisseur de la bande et prolonger la durée de vie du rouleau.
Pendant le laminage, la force de frottement dans la couture du rouleau varie considérablement avec différentes vitesses de laminage. Si le système correspondant ne répond pas dans le temps, il peut entraîner des défauts évidents dans la forme de la plaque, tels que des ondulations, des ondes de bord, des ondes intermédiaires, etc. la résolution de ce problème par le calcul de divers coefficients de compensation de l’avance en ligne et l’optimisation continue de l’auto – apprentissage fournit les meilleures conditions pour améliorer la forme de la plaque.
Avant la mise à niveau, les tensions d’entrée et de sortie doivent être ajustées manuellement. Après la mise à niveau, le système compense automatiquement et s’ajuste dynamiquement sans intervention humaine. Auparavant, les interventions manuelles étaient retardées, entraînant de graves défauts lors des changements de vitesse, tels que des rides latérales et moyennes de plusieurs centaines de mètres. Après la mise à niveau, aucune intervention humaine n’est nécessaire et le changement de vitesse maintient la cohérence de la forme de la plaque.
En général, ce type de laminoir présente une précision dynamique plus faible, ce qui constitue un inconvénient. Après la mise à niveau, la précision dynamique a été considérablement améliorée, ce qui correspond presque à la précision statique grâce aux préréglages précis du modèle et à la compensation de l’avance.
Avant la mise à niveau, lorsque l’épaisseur de laminage cible est de 0,3 mm, la longueur de dépassement et la différence d’épaisseur sont importantes et prennent beaucoup de temps pour atteindre la précision (courbe rouge de différence d’épaisseur gauge1). Après la mise à niveau, l’épaisseur de laminage cible est de 0,36 mm et la longueur de dépassement est réduite d’environ la moitié, soit 67,5% de moins qu’auparavant. Après avoir atteint l’épaisseur cible, le dépassement est minimal et la performance est rapide et stable. Après la mise à niveau, la longueur de dépassement est toujours comprise entre 10 – 15m et le rendement est considérablement amélioré.
Lors du laminage, la bande subit une déformation plastique dans la couture du rouleau. La chaleur générée par la déformation et le frottement à grande vitesse entre la bande et le rouleau augmentent considérablement la température de la zone de déformation. Avant la mise à niveau, la bande cassée colle au rouleau à haute température, endommageant le rouleau de travail, le rouleau intermédiaire et même le rouleau de support, ce qui entraîne une consommation élevée de rouleau. En outre, les interventions manuelles et les réglages déraisonnables de l’opérateur entraînent une fréquence élevée de changement de rouleau, un nombre élevé d’affûtages de rouleaux et une consommation élevée de rouleaux. Après la mise à niveau, la stratégie de contrôle avancée pour le réglage conjoint de la force de flexion et de laminage du rouleau, combinée à la réponse rapide du système, permet un ajustement rapide de la couture du rouleau en cas de rupture de la courroie, protège le rouleau et prévient les dommages. Le calcul précis du modèle mathématique fournit un réglage sûr et raisonnable du système de rouleau, réduisant la perte de rouleau et la probabilité de rupture de la courroie, prolongeant ainsi la durée de vie du rouleau.
