Un solo laminador en frío puede procesar tareas de laminación a pequeña escala con una menor inversión inicial en equipos. Su organización de producción es más flexible y puede ajustar rápidamente las especificaciones de acuerdo con la demanda del mercado.
El funcionamiento y el proceso de producción del antiguo sistema dependen en gran medida de la configuración de entrada y el ajuste in situ del operador, y el diagnóstico de fallas depende de la experiencia del operador. Esto conduce a una alta intensidad de trabajo e ineficiencia. El sistema actualizado proporciona una configuración precisa del cálculo del modelo, aclara la causa de la falla y reemplaza el ajuste in situ con la compensación de avance del cálculo del modelo en tiempo real, lo que reduce en gran medida la intensidad de la operación y mejora la eficiencia del diagnóstico de fallas.
El sistema de control mecánico del laminador en frío de un solo marco tiene como objetivo mejorar la calidad y la forma de la superficie de la banda, reducir el exceso de espesor de la banda y prolongar la vida útil del rollo.
Durante el proceso de laminación, la fricción en la brecha del rollo cambia significativamente con diferentes velocidades de laminación. Si el sistema correspondiente no responde a tiempo, puede causar defectos obvios en la forma de la placa, como ondulaciones, ondas marginales, ondas intermedias, etc. este problema se resuelve calculando varios coeficientes de compensación de alimentación hacia adelante en línea y optimizaciones de autoaprendizaje continuo, proporcionando las mejores condiciones para mejorar la forma de la placa.
Antes de la actualización, la tensión de entrada y salida debe ajustarse manualmente. Después de la actualización, el sistema se compensa automáticamente y se ajusta dinámicamente, sin intervención manual. Anteriormente, la intervención manual se retrasó, lo que provocó defectos graves durante los cambios de velocidad, como ondas laterales y moderadas de cientos de metros. Después de la actualización, no se necesita intervención manual, y los cambios de velocidad mantienen la consistencia de la forma de la placa.
Por lo general, este tipo de laminador tiene una baja precisión dinámica, lo que es un defecto. Después de la actualización, la precisión dinámica se mejora considerablemente, y debido a los valores predeterminados precisos del modelo y la compensación de avance, casi coincide con la precisión estática.
Antes de la actualización, cuando el espesor de laminación del objetivo era de 0,3 mm, la diferencia de longitud y espesor de sobregolpe era muy grande, lo que requería mucho tiempo para lograr la precisión (curva de diferencia de espesor gauge1 rojo). Después de la actualización, el espesor de laminación objetivo fue de 0,36 mm, lo que redujo la longitud de sobregolpe en aproximadamente la mitad, un 67,5% menos que antes. Después de alcanzar el espesor objetivo, el exceso es el más pequeño y el rendimiento es rápido y estable. Después de la actualización, la longitud de Sobreajuste siempre está entre 10 – 15m, y la producción ha aumentado significativamente.
Durante el proceso de laminación, la banda se deforma plásticamente en la brecha del rollo. El calor generado por la deformación y la fricción de alta velocidad entre la tira y el rollo aumentan considerablemente la temperatura en la zona de deformación. Antes de la actualización, la rotura de la correa se pegará a los rodillos a altas temperaturas, dañando los rodillos de trabajo, los rodillos intermedios e incluso los rodillos de soporte, lo que dará lugar a un alto consumo de rodillos. Además, la intervención manual irrazonable y el ajuste del operador conducen a una alta frecuencia de cambio de rodillos, un gran número de molinos de rodillos y un alto consumo de rodillos. Después de la actualización, la estrategia de control avanzada para ajustar conjuntamente la fuerza de flexión y la fuerza de laminación, combinada con la respuesta rápida del sistema, permite ajustar rápidamente las grietas de los rodillos cuando el cinturón se rompe, proteger los rodillos y evitar daños. El cálculo preciso del modelo matemático proporciona una configuración segura y razonable para el sistema de rodillos, reduciendo la pérdida de rodillos y la probabilidad de rotura del cinturón, prolongando así la vida útil de los rodillos.
