A World Metals anunciou as “Dez principais notícias tecnológicas na indústria siderúrgica global para 2024”. Aqui estão os destaques:
1. A Estação Espacial Internacional produz seu primeiro componente de aço impresso em 3D
Em 30 de maio de 2024, dentro do módulo de laboratório europeu Columbus da Estação Espacial Internacional, uma impressora 3D de metal rompeu com os métodos de fabricação orbital para imprimir com sucesso o primeiro componente de aço. Esta impressora, a primeira do mundo, usou aço inoxidável líquido para imprimir uma curva em forma de S, provando que a fabricação aditiva 3D de aço pode ser alcançada no espaço.
2. Avanços em projetos globais de P&D em metalurgia do hidrogênio
Em 6 de janeiro, o Instituto Central de Pesquisa de Ferro e Aço da China concluiu e operou um projeto de demonstração de forno de poço multiestável de hidrogênio puro. A linha operou de forma estável por 2.000 horas, produzindo 4.000 toneladas de ferro reduzido direto com uma taxa de metalização normal de 97% a 99,4%. Em agosto, a equipe do projeto HYBRIT da Suécia divulgou seus resultados de pesquisa de seis anos (2018-2024). Usando ferro-esponja produzido com hidrogênio verde para a fabricação de aço em forno elétrico a arco, as emissões de CO2 por tonelada de aço foram inferiores a 0,05 toneladas, quase insignificantes em comparação com procedimentos de processo longo. Em 23 de setembro, a Xingguo Precision Machine Parts Co., Ltd. da China no Condado de Changli lançou um projeto de demonstração bem-sucedido para produção de água de eletrólise de eletricidade verde – armazenamento de hidrogênio – fundição rica em hidrogênio de alto-forno de 450 metros cúbicos, alcançando uma redução de carbono de 8% a 11%. Em 20 de dezembro, a Nippon Steel do Japão alcançou uma redução de 43% nas emissões de CO2 em um forno experimental de 12 metros cúbicos dentro do projeto Super COURSE50, atingindo suas metas de desenvolvimento antes do previsto.
3.Um alto-forno inteligente de 4070m³ para produção de ferro de baixo carbono
Com suporte de dados precisos, o projeto de alto-forno inteligente da Mei Steel formou uma solução abrangente de governança de dados. Ele construiu um modelo de diagnóstico inteligente para altos-fornos inteligentes, prevendo mudanças nas condições do alto-forno com 1-3 horas de antecedência, ajustando receitas de carga 6 horas antes das variações de qualidade da matéria-prima, extraindo informações multidimensionais sobre as condições do alto-forno e fornecendo diagnósticos em tempo real e medidas de ajuste para operações estáveis.
4. Lançamento da primeira linha de produção de fundição contínua de chapas automotivas verdes de metalurgia de hidrogênio do mundo
A HeSteel estabeleceu a primeira linha de produção de fundição contínua de chapas automotivas verdes de metalurgia de hidrogênio do mundo, integrando equipamentos e tecnologias avançadas de todo o mundo. Construindo uma fundição contínua de placas de fluxo único de 1900 mm, formou uma capacidade de produção de 1,5 milhão de toneladas de materiais de chapas automotivas verdes, de alto padrão e baixo carbono.
5. Preparação bem-sucedida de ferro ultrapuro 5N por meio do método de fusão de zona flutuante vertical de vácuo ultra-alto
A produção bem-sucedida de ferro ultrapuro 5N confirmou o potencial da fusão por zona flutuante a vácuo na preparação de materiais de ferro ultrapuro, fornecendo base teórica e referência técnica para a preparação e industrialização de ferro de ultra-alta pureza.
6. Novo aço microligado de níquel economizador de Mo usado em grandes tanques de carga de navios de GNL
Nansteel, Xiangsteel e outras empresas foram pioneiras internacionalmente no uso de aço 7Ni microligado com Mo em vez de aço 9Ni para a fabricação de tanques de carga de navios de GNL de 78.900 metros cúbicos. Comparado ao aço 9Ni, este novo produto pode reduzir os custos em 2.000-3.000 yuans por tonelada. Comparado ao aço com alto teor de manganês, o novo aço com economia de níquel oferece processos de soldagem mais ecológicos e eficientes e segurança de junta de solda significativamente melhorada. Esta tecnologia fornece um novo caminho para fortalecer e endurecer materiais de aço em temperaturas extremamente baixas e tem importante valor teórico e prático para o desenvolvimento e aplicação de aços de energia limpa de alto desempenho.
7. Lançamento nacional de tarugo redondo de fundição contínua P92 de especificação supergrande de Ø1000 mm
A Maanshan Iron & Steel Co., Ltd, sob a China Baowu Steel Group Corporation Limited, produziu com sucesso um tarugo redondo de fundição contínua de grau de aço P92 de especificação supergrande medindo Ø1000mm. Esta foi a primeira vez que tal aço foi produzido em uma máquina de fundição contínua a arco, alcançando excelentes indicadores técnicos em termos de centro do tarugo e qualidade da superfície.
8. A tecnologia e o equipamento de tratamento térmico contínuo de aço de alta resistência de nível GPa da China são líderes globais
As inovações da China Metallurgical Engineering & Technology Co., Ltd. levaram à tecnologia e equipamento de tratamento térmico contínuo de aço de alta resistência de calibre fino de nível GPa, permitindo a produção contínua de chapas e tiras de aço de alta resistência de nível 1500MPa. Isso promoveu a redução de peso em máquinas de engenharia e diminuiu o consumo de produtos e as emissões de CO2, contribuindo para a realização de metas de “carbono duplo”.
9.Tecnologia de soldagem Gigasteel de alto desempenho e baixo custo PosZET®GIGA
Em fevereiro de 2024, a POSCO desenvolveu com sucesso a tecnologia de soldagem gigasteel de alto desempenho e baixo custo chamada PosZET®GIGA. Pesquisa relacionada foi publicada na Nature Communications. Esta tecnologia de soldagem usa elementos de nióbio (Nb) e cromo (Cr) adicionados ao material de soldagem (arame de soldagem), formando uma estrutura de malha complexa e densa no metal de solda, ao mesmo tempo em que aumenta a resistência e a tenacidade. Comparado aos métodos de soldagem tradicionais, o PosZET®GIGA pode dobrar a resistência à fadiga por flexão e aumentar a tenacidade ao impacto em aproximadamente 15%, aumentando a segurança da carroceria sob impactos repetidos ou mudanças de temperatura e permitindo um design de veículo mais leve devido ao melhor desempenho de soldagem e espessura reduzida da placa. Além disso, o custo deste novo processo é apenas metade do dos métodos tradicionais.
10. Teste bem-sucedido da maior usina de chapas grossas do mundo
Em 31 de outubro de 2024, o maior laminador de chapas grossas do mundo, projetado e fornecido pela MCC Jingcheng para a Henan Zhoukou Steel, teve sucesso em seu primeiro teste a quente. O laminador desbastador de chapas grossas de 5600 mm de largura tinha uma força de laminação de 120.000 kN, um diâmetro máximo do rolo de suporte de Φ2400 mm e uma rigidez do laminador de 9500 kN/mm.
